ГОСТ 20295-85
ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ ДЛЯ МАГИСТРАЛЬНЫХ ГАЗОНЕФТЕПРОВОДОВ
ГОСТ 20295-85 взамен ГОСТ 20295-74
Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные прямошовные и спиральношовные электросварные трубы диаметром 159-820 мм, применяемые для сооружения магистральных газонефтепроводов, нефтепродуктопроводов, технологических и промысловых трубопроводов. 1. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ 1.1. Трубы изготовляют трех типов: 1 - прямошовные диаметром 159-426 мм, изготовленные контактной сваркой токами высокой частоты; 2 - спиральношовные диаметром 159-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой; 3 - прямошовные диаметром 530-820 мм, изготовленные электродуговой сваркой. 1.2. В зависимости от механических свойств трубы изготовляют классов прочности: К 34, К 38, К 42, К 50, К 52, К 55, К 60. 1.3. Размеры труб должны соответствовать приведенным в табл. 1. 1.4. Трубы изготовляют длиной от 10,6 до 11,6 м. До 1 января 1989 г. допускается изготовлять до 15% (по массе) труб типа 3 (горячеправленных) и до 3% (по массе) труб типа 1 длиной не менее 5 м. Для труб типов 1, 2 и экспадированных типа 3 допускается изготовлять до 10% (по массе) труб длиной не менее 8 м. |
Таблица 1 |
Наружный диаметр, мм | Теоретическая масса 1 м труб, кг, при толщине стенки, мм | |||||||||||||||
3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 | 5,5 | 6 | 6,5 | 7 | 7,5 | 8 | 8,5 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
159 | 11,5 | 13,4 | 15,3 | 17,2 | 19 | 20,82 | 22,64 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
168 | 12,2 | 14,2 | 16,2 | 18,2 | 20,1 | 22,04 | 23,97 | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
219 | 16 | 18,6 | 21,2 | 23,8 | 26,4 | 28,96 | 31,52 | 34,06 | 36,6 | 39,12 | 41,63 | - | - | - | - | - |
245 | - | - | 23,8 | 26,7 | 29,6 | 32,49 | 35,37 | 38,23 | 41,09 | 43,93 | 46,76 | - | - | - | - | - |
273 | - | - | 26,5 | 29,8 | 33,1 | 36,28 | 39,51 | 42,72 | 45,92 | 49,11 | 52,28 | - | - | - | - | - |
325 | - | - | 31,7 | 35,6 | 39,5 | 43,34 | 47,2 | 51,05 | 54,9 | 58,73 | 62,54 | 66,35 | 70,14 | - | - | - |
377 | - | - | - | 41,3 | 45,9 | 50,39 | 54,9 | 59,39 | 63,87 | 68,34 | 72,8 | 77,25 | 81,68 | - | - | - |
426 | - | - | - | - | 51,9 | 57,04 | 62,15 | 67,25 | 72,33 | 77,41 | 82,47 | 87,52 | 92,56 | 102,6 | - | - |
530 | - | - | - | - | 64,7 | 71,14 | 77,54 | 83,92 | 90,29 | 90,64 | 103 | 109,3 | 115,8 | 128,2 | 140,8 | 153,3 |
630 | - | - | - | - | 77,1 | 84,71 | 92,33 | 99,95 | 107,6 | 115,1 | 122,7 | 130,3 | 137,8 | 152,9 | 167,9 | 182,9 |
720 | - | - | - | - | 88,2 | 96,91 | 105,7 | 114,4 | 123,1 | 131,8 | 140,5 | 149,2 | 157,8 | 175,1 | 192,3 | 209,5 |
820 | - | - | - | - | 101 | 110,5 | 120,5 | 130,4 | 140,4 | 150,3 | 160,2 | 170,1 | 180 | 199,8 | 219,5 | 239,1 |
Примечания: 1. Теоретическая масса определена по номинальным размерам (без учета усиления шва) при плотности стали 7,85 г/см3. 2. При изготовлении труб типа 2 теоретическая масса увеличивается за счет усиления шва на 1,5 %, труб типа 3 - на 1 %. 3. По требованию потребителя допускается изготовление труб с промежуточной толщиной стенки в пределах табл. 1 с интервалом 0,1 мм. 1.5. Предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб должны соответствовать табл.2. По требованию потребителя предельные отклонения по наружному диаметру корпуса труб типа 2 диаметром 159-377 мм должны соответствовать приведенным в таблицах 2 и 3. |
Таблица 2 |
Наружный диаметр, мм | Предельное отклонение |
159 и 168 | ±1,5 |
Св. 168 до 325 включ. | ±2,0 |
» 325 » 426 » | ±2,2 |
» 42б » 630 » | ±3,0 |
» 630 » 820 » | ±4,0 |
Таблица 3
Наружный диаметр, мм | Предельное отклонение |
159 и 168 | ±1,2 |
Св. 168 до 325 включ. | ±1,5 |
377 | ±2,0 |
1.6. Предельные отклонения по наружному диаметру торцов труб типа 1 должны соответствовать табл. 2, типа 2 диаметром 159 - 377 мм - табл. 2 и 3. |
Таблица 4 |
Наружный диаметр, мм | Предельное отклонение по косине реза |
От 159 до 325 включ. | 1 |
Св. 325 » 426 » | 1,5 |
» 426 » 820 » | 2 |
Допускается увеличение торцевого кольца на расстоянии до 40 мм по обе стороны шва на величину усиления шва или высоту внутреннего грата.
|
Таблица 5 |
Тип трубы | Углеродистая сталь | Низколегированная сталь | |||||
К 34 | К 38 | К 42 | К 50 | К 52 | К 55 | К 60 | |
класса прочности | |||||||
1 | + | - | + | - | - | - | - |
2 | + | - | + | - | - | - | - |
Диаметром от 159 до 377 мм | + | + | + | - | - | - | - |
Диаметром » 530 » 820 мм | - | - | - | + | + | + | + |
3 | - | - | - | + | + | - | - |
Примечания: 1. Трубы класса прочности К 60 изготовляют только термически упрочненными. 2. Знаки «+» и «-» означают изготовление и не изготовление труб. 2.4. Трубы изготовляют термически обработанными (по всему объему или по сварному соединению) и без термической обработки в соответствии с табл. 6. |
Таблица 6 |
Тип трубы | Термообработанные | Нетермообработанные | |
по всему объему | по сварному соединению | ||
1 | + | + | - |
2 | + | + | + |
Диаметром от 159 до 377 мм | - | - | + |
Диаметром » 530 » 820 мм | + | + | + |
3 | + | - | + |
Примечания: 1. Трубы типа 3 экспандированные термической обработке не подвергаются. 2. Знаки «+» и «-» означают изготовление и не изготовление труб. 2.5. Механические свойства основного металла труб в зависимости от класса прочности должны соответствовать приведенным в табл. 7. 2.6. Трубы диаметром 219 мм и более с толщиной стенки 6 мм и более должны выдерживать испытание на ударный изгиб. 2.6.1. Ударная вязкость основного металла труб должна быть не менее норм, приведенных в табл.8. 2.6.2. Для труб типа 2 диаметром 820 мм класса прочности К 60 и труб типа 3 диаметром 720 и 820 мм величина доли вязкой составляющей основного металла труб при температуре испытания минус 5 °С должна быть не менее 50 %. Для труб типа 3 требование факультативно до 1 января 1990 г. |
Таблица 7 |
Класс прочности | Временное сопротивление разрыву σв, Н/мм2 (кгс/мм2) | Предел текучести σr, Н/мм2 (кгс/мм2) | Относительное удлинение δs, % |
не менее | |||
К 34 | 333 (34) | 206 (21) | 24 |
К 38 | 372 (38) | 235 (24) | 22 |
К 42 | 412 (42) | 245 (25) | 21 |
К 50 | 485 (50) | 343 (35) | 20 |
К 52 | 510 (52) | 353 (36) | 20 |
К 55 | 539 (55) | 372 (38) | 20 |
К 60 | 588 (60) | 412 (42) | 16 |
Примечание. Для труб типов 2 и 3 группы прочности от К 50 до К 55 включительно верхний предел временного сопротивления не должен превышать минимального значения более чем на 118 Н/мм2 (12 кгс/мм2), для труб типа 2 класса прочности К 60 - более чем на 147 Н/мм2 (15 кгс/мм2). |
Таблица 8 |
Наименование труб | Ударная вязкость, Дж/см2 (кгс×м/см2), не менее | |||
KCU | KCV | |||
при температуре испытания, °С | ||||
-40 | -60 | -5 | -10 | |
Трубы диаметром 219-426 мм | 29 | |||
-3 | - | - | - | |
Не термообработанные трубы диаметром 530-820 мм | 29 | |||
-3 | - | - | - | |
Термически упрочненные трубы типа 2 диаметром 530-820 мм | 39 | 39 | ||
-4 | -4 | - | - | |
Трубы типа 2 класса прочности К 60 диаметром 530-820 мм | 39 | 39 | 29 | 29 |
-4 | -4 | -3 | -3 |
2.7. Временное сопротивление разрыву продольных и спиральных сварных соединений должно быть не менее норм, приведенных в табл. 7.
|
где Р - периметр поперечного сечения, мм; Dp - толщина рулетки, мм. Трубы диаметром 426 мм и менее допускается контролировать непосредственным измерением диаметра. 4.4. Овальность торцов труб определяется как отношение разности наибольшего и наименьшего диаметров в одном сечении к номинальному наружному диаметру. В зоне сварного шва измерение овальности не проводится. 4.5. Эквивалент по углероду каждой плавки (Э), %, вычисляют по формуле: |
где С, Mn, V, Cr - массовые доли углерода, марганца, ванадия и хрома, которые входят в обозначение марки стали, %. 4.6. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом. Толщину стенки в месте зачистки определяют методом измерения толщины стенки на концах трубы с последующим вычитанием глубины дефекта. 4.7. На трубе измеряют: - периметр - рулеткой по ГОСТ 7502-89; - диаметр - скобой по ГОСТ 18360-93 - ГОСТ 18365-93, ГОСТ 2216-84 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89; - овальность - скобой по ГОСТ 18360-93 - ГОСТ 18365-93, ГОСТ 2216-84 или штангенциркулем по ГОСТ 166-89, или рулеткой по ГОСТ 7502-89; - длину - рулеткой по ГОСТ 7502-89 или автоматизированными средствами измерения по нормативной документации; - толщину стенки - микрометром по ГОСТ 6507-90, стенкомером по ГОСТ 11358-89, толщиномером по ГОСТ 11358-89; - кривизну на 1 м длины - поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупом по НД; - общую кривизну - по нормативной документации; - смещение кромок - прибором по нормативной документации или штангенглубиномером по ГОСТ 162-90; - косину реза - обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб; - отклонение от окружности - шаблоном по нормативной документации; - глубину дефекта в месте зачистки - штангенглубиномером по ГОСТ 162-90; - торцевое кольцо на концах труб (притупление) - линейкой по ГОСТ 427-75; - угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378-88. 4.8. Испытание на растяжение основного металла труб типа 1, а также типа 2 диаметром 159-377 мм проводят на продольных относительно оси трубы пятикратных образцах по ГОСТ 10006-80, отбираемых на участке периметра, расположенного под углом 90° к сварному шву. Испытание на растяжение основного металла труб типов 2 и 3 диаметром 530 мм и более проводят по ГОСТ 10006-80 на плоских поперечных пятикратных образцах. Отбор образцов - по ГОСТ 7564-73. Для испытания труб типа 2 образцы отбирают перпендикулярно к оси трубы. 4.9. Контроль основного металла труб на ударный изгиб проводят по ГОСТ 9454-78 на образцах, вырезанных перпендикулярно к оси трубы. Испытания проводят на образцах типов 1 и 11 при толщине стенки более 10 мм, образцах типов 2 и 12 или 3 и 13 - при толщине стенки 10 мм и менее. Ударная вязкость определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытаний трех образцов. На одном образце допускается снижение ударной вязкости на 9,8 Дж/см2 (1 кгс м/см2). 4.10. Испытание на растяжение сварного соединения труб должно проводиться по ГОСТ 6996-66 на поперечных плоских образцах типа XII со снятым усилением. Для труб типа I испытание на растяжение сварного соединения допускается проводить на кольцевых образцах по нормативной документации. Образцы для испытания сварного соединения отбирают перпендикулярно к шву. 4.11. Для контроля металла сварного соединения на ударный изгиб отбирают перпендикулярно к шву образцы типа VI по ГОСТ 6996-66 для толщины стенки 11 мм и более, образцы типа VII для толщины стенки от 6 до 11 мм. Надрез на ударных образцах для труб типов 2 и 3 выполняется по линии сплавления шва, сваренного последним, перпендикулярно к прокатной поверхности металла. 4.12. Испытание на определение доли вязкой составляющей проводят по нормативной документации на образцах типа ДWТТ с фрезерованным надрезом. Доля вязкой составляющей определяется как среднее арифметическое значение по результатам испытания двух образцов. На одном из образцов допускается снижение величины доли вязкой составляющей на 10 %. 4.13. Контроль сварных швов труб проводят неразрушающими методами по нормативной документации. 4.14. Контроль осевой химической неоднородности (ликвационной полосы) проводят по нормативной документации. 4.15. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее 530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более. Испытанию гидравлическим давлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб, прошедших ранее гидравлическое испытание. 5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ 5.1. На каждой трубе на расстоянии 100-1500 мм от одного из концов должно быть выбито клеймо с указанием: - товарного знака или наименования предприятия-изготовителя и его товарного знака; допускается взамен товарного знака указывать условное обозначение; - марки стали или ее условного обозначения; - номера трубы или номера партии, или номера трубы в партии; - клейма технического контроля; - года изготовления. Участок клеймения четко отмечается краской. Допускается для труб типа 1 взамен клеймения нанесение маркировки несмываемой краской. На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм и более четко наносится краской: марка стали, номер партии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру, толщине стенки и длина трубы. По согласованию изготовителя с потребителем допускается наносить и другие данные. 5.2. Упаковка, транспортирование и хранение труб проводится в соответствии с требованиями ГОСТ 10692-80. |
ГОСТ 20295-85 |