СТО АСЧМ 7-93

СТАНДАРТ АССОЦИАЦИИ ПРЕДПРИЯТИЙ И ОРГАНИЗАЦИЙ ПО СТАНДАРТИЗАЦИИ ПРОДУКЦИИ ЧЕРНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ
ПРОКАТ АРМАТУРНЫЙ ПЕРИОДИЧЕСКОГО ПРОФИЛЯ
АССОЦИАЦИЯ «ЧЕРМЕТСТАНДАРТ»

СТО АСЧМ 7-93

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
Настоящий стандарт СТО АСЧМ 7-93 определяет технические требования к свариваемому арматурному прокату периодического профиля классов А400С, А500С (арматура А500С) и А600С, предназначенному для армирования обычных железобетонных конструкций и ненапрягаемой арматуры предварительно напряженных железобетонных конструкций.
Настоящий стандарт распространяется на прокат:
- горячекатаный без последующей обработки;
- термомеханически упрочненный в потоке прокатки;
- механически упрочненный в холодном состоянии.
Технология производства определяется изготовителем.

2. НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ
В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие стандарты:
ИСО 377:1997 Сталь и полуфабрикаты - место вырезки и изготовление образцов для механических испытаний. ИСО 404-92 Сталь и изделия из стали. Общие технические условия поставки. ИСО 6892-84 Металлические материалы. Методы испытания на растяжение. ИСО 6935-90 Сталь для армирования железобетона. Часть 2. Стержни периодического профиля. ИСО 10065-91 Стержни стальные для армирования железобетона. Испытания на изгиб и последующий разгиб. ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний. ГОСТ 7565-81 (ИСО 377.2) Чугун, сталь и сплавы. Методы отбора проб для определения химического состава. ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение. ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности. СТО АСЧМ 2-93 Прокат из арматурной стали. Метод испытания на растяжение. СТО АСЧМ 3-93 Прокат из арматурной стали. Метод испытания на изгиб и изгиб с разгибом. СТО АСЧМ 5-93 Металлопродукция. Общие технические условия на поставку. ГОСТ Р 52544-2008 Прокат арматурный свариваемый периодического профиля классов А500С и В500С для армирования железобетонных конструкций. Технические условия

3. ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
В настоящем стандарте использованы термины и определения по ГОСТ Р 52544 со следующими дополнениями:
3.1. Сертификационная схема - система сертификации, связанная с процессами изготовления или эксплуатации проката, к которым применены одни и те же особые правила, стандарты и методы.
3.2. Характеристическая величина - нормируемая величина характеристики проката, гарантируемая с определенной обеспеченностью, определяемой технологией производства и другими условиями.
3.3. Контроль - действия по измерению, исследованию, испытанию одной или нескольких характеристик изделия или условий поставки и сравнение их с требованиями, установленными стандартом для определения их соответствия.
3.4. Сердечник - часть поперечного сечения проката без поперечных и продольных ребер. Диаметр сердечника - см. рисунок 1.
3.5. Класс проката - установленное стандартом нормируемое значение предела текучести, Н/мм2.
3.6. Плавочный химический анализ - химический анализ стали во время разливки.
3.7. Химический анализ готовой продукции - химический анализ образца, отобранного от проката.

4. ОСНОВНЫЕ ПАРАМЕТРЫ И РАЗМЕРЫ
4.1. Номинальный диаметр, номинальная площадь поперечного сечения, масса 1 м длины проката, допускаемые отклонения по массе согласно СТО АСЧМ 7-93 должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1.

Наименование показателя геометрических размеров поперечных ребер	Номинальная площадь поперечного сечения, Fн, мм2	Масса стержня длиной 1 м
	Номинальная площадь поперечного сечения, Fн, мм2	Номинальная, кг	Допускаемые отклонения, %
6	28,3	0,222	± 8
8	50,3	0,395	± 8
10	78,3	0,617	± 5
12	113	0,888
14	154	1,21
16	201	1,58	± 4
18	254	2
20	314	2,47
22	380	2,98
25	491	3,85
28	616	4,83
32	804	6,31
36	1018	7,99
40	1256	9,86

4.2. Требования к геометрическим размерам профиля по СТО АСЧМ 7-93 приведены в таблице 2.
4.3. Овальность проката (абсолютная величина разности диаметров d1 и d2 в одном сечении) не должна превышать суммы абсолютных значений плюсовых и минусовых предельных отклонений для диаметра d1, указанных в таблице 2

Таблица 2.

Наименование показателя геометрических размеров поперечных ребер	Номинальный диаметр проката dн, мм	Геометрические размеры профиля и допускаемые отклонения, мм
Высота поперечных ребер, h, минимальная	от 6 до 8 включ.	0,065 dн
	от 10 до 18 включ.	0,07 dн
	от 20 до 40 включ.	0,065 dн
Шаг поперечных ребер, t,	от 6 до 8 включ.	1,0 dн
максимальный	от 10 до 40 включ.	0,8 dн
минимальный	от 6 до 40 включ.	0,5 dн
Угол наклона поперечного ребра
минимальный	от 6 до 40 включ.	35 град
максимальный	от 6 до 40 включ.	60 град
Угол наклона боковой поверхности поперечного ребра, мм, минимальный	от 6 до 40 включ.	45 град
Суммарное расстояние между концами поперечных ребер, ммi, максимальное	от 6 до 40 включ.	Макс. 0,2 p dн
Площадь смятия поперечных ребер, fR	от 6 до 8 включ.	0,045
минимальная	от 10 до 40 включ.	0,056
Предельные отклонения для диаметра d1	от 6 до 8 включ.	±0,6
	от 16 до 25 включ.	±0,8
	от 28 до 40 включ.	±1,2
Примечание - Предельные отклонения для диаметра d2 соответствуют значениям для диаметра d1.

4.4. Прокат изготовляют в прутках и мотках.
Прутки изготовляют длиной не менее 6 м. По согласованию изготовителя с потребителем допускается изготовлять прутки длиной до 25 м.
Предпочтительной является длина прутков 12 м.
Длину прутков оговаривают в заказе или контракте.
Предельные отклонения по длине прутков мерной длины плюс/минус 100 мм.
Прокат диаметром 6 и 8 мм изготовляется в мотках. По согласованию изготовителя с потребителем прокат диаметром 10 мм всех классов и диаметром 12 мм класса А400С изготовляется в мотках.
4.5. Прокат должен иметь поперечные ребра серповидной формы, которые не должны соединяться с продольными ребрами. Продольные ребра не обязательны. Периодический профиль и сечение поперечного ребра приведены на рис 1, 2 и 3.
Допускается по согласованию изготовителя с потребителем изготовление проката периодического профиля другой конфигурации.

СТО АСЧМ 7-93

Рисунок 1. Периодический профиль
СТО АСЧМ 7-93

Рисунок 2. Поперечное сечение ребра (сечение А-А из рисунка 1)

4.6. Геометрические размеры поперечных ребер проката должны обеспечивать сцепление проката с бетоном и другие функции арматуры железобетонных конструкций.
4.7. Боковые стороны поперечных ребер должны иметь угол наклона к продольной оси a не менее 45 град и закругления в месте перехода к сердечнику.
Примеры условных обозначений для заказа проката:
Арматура строительная класса А500С ф22мм:
Пруток 22?12000-А500С CТО АСЧМ 7-93;
Прокат номинальным диаметром 12 мм, в мотках, класса A400С:
Моток 12-А400С СТО АСЧМ 7-93.

5. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
5.1. Прокат в зависимости от механических свойств подразделяют на 3 класса: А400С; А500С; А600С.
5.2. Химический состав стали должен соответствовать нормам, указанным в таблице 3.

Таблица 3.

Класс проката	Массовая доля элементов, %, не более						Углеродный эквивалент Сэкв, %, не более
Класс проката	углерод	кремния	марганца	фосфора	серы	азота	Углеродный эквивалент Сэкв, %, не более
А400С	0,22	1,6	0,05	0,05	0,05	0,012	0,5
А500С	-0,24	-1,7	-0,055	-0,055	-0,055	-0,013	-0,52
А600С	0,28	1	1,6	0,045	0,045	0,01	0,65
А600С	-0,3	-1,1	-1,7	-0,05	-0,05	-0,012	-0,67

5.2.1. Углеродный эквивалент - Сэкв. %, приведенный в таблице 3, рассчитывается по формуле:

СТО АСЧМ 7-93

где С, Мn, Сr, V, Мо, Сu и Ni - фактическая массовая доля углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля в стали, %.
5.3. Механические свойства проката при растяжении
5.3.1. Механические свойства проката должны соответствовать нормам, указанным в таблице 4.

Таблица 4

Класс проката	Механические свойства, не менее
	Предел текучести, ?тв (?0.2)	Временное сопротивление, ?в	Относительное удлинение, ?5
	Н/мм2		%
А400С	400	500 (480)	16
А500С	500	600 (550)	14
А600С	600	740 (660)	12

5.3.2. Для стержней из стали, не имеющей физического предела текучести - ?т, определяют условный предел текучести - ?0.2.
5.3.3. Отношение временного сопротивления ?в к пределу текучести ?т (?0.2) для каждого испытываемого образца должно быть не менее 1,05.
5.3.4. Полное относительное удлинение перед разрывом - ?n при максимальном усилии Рmах должно быть не менее 2,5 %.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается вместо полного относительного удлинения ?n определять равномерное относительное удлинение - ?p, значение которого должно быть не менее 2 %.
5.3.5. Обеспеченность показателей механических свойств стержней в каждой партии - плавке должна быть не менее 0.95.
5.3.6. Прочностные свойства - ?в и ?т (?0.2), установленные в таблице 4, следует определять, с учетом их изменчивости в генеральной совокупности и в каждой партии - плавке в соответствии с приложением В. При этом значения относительного удлинения - ?5, ?n (?p) должны быть не менее чем указанные в таблице 4 и п. 5.3.4.
По требованию потребителя механические свойства - ?в, ?т (?0.2) и ?5 определяют как характеристические величины в соответствии с приложением С.
По согласованию изготовителя с потребителем механические свойства, приведенные в таблице 4, допускается принимать в качестве гарантированных минимальных значений и определять в соответствии с п. 6.4.
5.4. Прокат должен выдерживать испытание на изгиб до угла 180? для классов проката А400С и A500C и 90? - для класса проката А600С вокруг оправки диаметром, приведенным в таблице 5.

Таблица 5. Диаметр оправки дли испытания на изгиб в мм.

Класс проката	Номинальный диаметр, dн
Класс проката	6	8	10	12	14	16	18	20	22	25	28	32	36	40
А400С	12	16	20	40	51	63	72	80	90	100	120	140	160	200
А500С	18	24	30	50	65	80	90	100	120	150	170	200	220	240
А600С	24	32	40	60	75	100	130	160	180	200	250	300	360	400

5.5. Прокат должен выдерживать испытание на изгиб с разгибом вокруг оправки диаметром, приведенным в табл. 6.
Угол изгиба перед нагревом должен быть не менее 90?, угол разгиба - не менее 20?.
В месте изгиба с разгибом не должно быть разрывов и трещин, видимых без применения увеличительных приборов.

Таблица 6. Диаметр оправки для испытания на изгиб с разгибом

Класс проката	Номинальный диаметр, dн
	6	8	10	12	14	16	18	20	22	25	28	32	36	40
А400С,	30	40	50	60	84	96	130	160	176	200	224	320	360	400
А500С,
А600С

5.6. По требованию потребителя, оговоренному в заказе или контракте, прокат должен выдерживать без разрушения 2?106 циклов нагружения, составляющего 60 % номинального значения ?т (?0.2), указанного в таблице 4. Интервал изменения напряжения (2 ?a) - 200 Н/мм2 для проката диаметром от 6 до 20 мм включ., 150 Н/мм2 - для проката диаметром более 20 мм (см. приложение Д).
5.7. На поверхности проката не должно быть трещин, плен, закатов и раковин. Классификация дефектов поверхности - по ГОСТ 21014.
5.8. Маркировка и упаковка
5.8.1. Прутки упаковывают в связки массой до 15 т. По требованию потребителя масса связки может быть менее 3 т.
5.8.2. При поставке проката в мотках, каждый моток должен состоять из одного отрезка. Допускается поставка мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10 % массы партии. Масса мотка должна быть не более 500 кг. По согласованию изготовителя с потребителем допускается масса мотка от 500 кг до 3 т.
Моток должен быть плотно перевязан. Количество обвязок оговаривают в заказе или контракте.
5.8.3. Прокат должен иметь прокатную маркировку с шагом не более 1,5 м в виде точек, выступов или других знаков или соответствующие изменения периодического профиля, обозначающие:
- предприятие-изготовитель;
- класс проката.
Допускаются другие виды прокатной маркировки проката.
Вид прокатной маркировки согласовывается изготовителем и потребителем при заказе или в контракте.
5.8.4. Каждая связка прутков или каждый моток должны иметь ярлык, на котором указывают:
- товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- номинальный диаметр проката, мм;
- обозначение класса проката;
- номер партии.

6. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
6.1. Сертификация проката должна осуществляться в соответствии с установленной сертификационной схемой.
6.2. Приемку проката по характеристическим величинам производят в соответствии с п. 6.3, по гарантированным минимальным значениям - в соответствии с п. 6.4.
6.3. Приемка по характеристическим величинам
6.3.1. Испытания должны быть организованы и проведены в соответствии с соглашением между изготовителем и потребителем
6.3.2. Для проведения испытаний поставляемая партия проката должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т или части от нее.
6.3.3. Каждая контрольная партия должна состоять из проката одной марки стали, одной плавки-ковша и одного номинального диаметра.
Изготовитель должен подтвердить в акте об испытании, что все пробы в контрольной партии отобраны от одной плавки-ковша. Химический состав стали по плавочному анализу должен быть указан в акте об испытании.
6.3.4. От каждой контрольной партии отбирают:
а) два образца от различных прутков или мотков - для определения химического состава готового проката;
б) пятнадцать образцов (при необходимости - 60 образцов) от различных прутков или мотков - для испытания всех свойств, установленных стандартом.
6.3.5. Оценку результатов испытаний проводят в соответствии с приложением С.
6.4. Приемка по гарантированным минимальным значениям
6.4.1. Для испытания поставляемая партия проката должна быть разделена на контрольные партии максимальной массой 70 т или части от нее.
6.4.2. Контрольная партия должна состоять из проката одного диаметра.
6.4.3. От контрольной партии для испытания на растяжение, изгиб, изгиб с разгибом отбирают по одному образцу.
Каждый отдельный результат испытания должен удовлетворять требованиям раздела 5.
6.4.4. Контроль химического состава по ковшевой пробе проводят на одной пробе от каждой плавки стали.
6.4.5. Если результаты испытаний не удовлетворяют требованиям стандарта повторные испытания проводят по стандартам ИСО 404 или СТО АСЧМ 5. Результаты повторных испытаний являются окончательными.
6.5. Партия проката должна сопровождаться документом о качестве, содержащим следующие данные:
- товарный знак или наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
- обозначение класса проката;
- номинальный диаметр проката, мм;
- прокатную маркировку;
- номер партии;
- массу партии и число мотков в ней (при поставке в мотках);
- дату отгрузки;
- результаты испытаний (при определении статистических показателей прочностных характеристик дополнительно указывают минимальное среднее значение Xi и среднеквадратичное отклонение Sо для соответствующего параметра партии).

7. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
7.1. Для проверки химического состава пробы отбирают по ГОСТ 7565 (ИСО 377.2).
Методы химического анализа выбирает изготовитель. В случае разногласий применяют соответствующий Европейский стандарт.
7.2. Диаметр и овальность проката измеряют на расстоянии не менее 150 мм от конца прутка или на расстоянии не менее 3000 мм от конца мотка.
Размеры проверяют измерительным инструментом необходимой точности.
7.3. Качество поверхности проверяют без применения увеличительных приборов.
7.4. Отбор проб для испытания на растяжение, изгиб и изгиб с разгибом проводят по ГОСТ 7564.
7.5. Испытание на растяжение проводят в соответствии с требованиями стандартов СТО АСЧМ 2 или ИСО 6892.
7.6. Испытание на изгиб и изгиб с разгибом проводят в соответствии с требованиями стандартов СТО АСЧМ 3 или ИСО 10065 на натурных образцах сечением, равным сечению проверяемого проката.