ГОСТ РФ 34028-2016

Для ознакомления: приказ Федерального Агентства по Техническому Регулированию и  Метрологии (Росстандарт) № 2100-ст от 26.12.2017, комментарии Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии, а также НИЦ «Строительство» в прикреплённых файлах:

 - приказ № 2100 от 26.12.2017 »

 - комментарии агентства »

 - комментарии НИЦ "Строительство" »

ГОСТ 34028-2016 ПРОКАТ АРМАТУРНЫЙ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Введен в действие приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2017 г. N 232-ст

Межгосударственный стандарт ГОСТ 34028-2016 "ПРОКАТ АРМАТУРНЫЙ ДЛЯ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ КОНСТРУКЦИЙ. ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ"
Reinforcing roiled products for reinforced concrete constructions. Specifications

МКС 77.140.15

Дата введения - 1 января 2019 г.
Взамен ГОСТ 5781-82, ГОСТ 10884-94

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Основные положения" и ГОСТ 1.2-2015 "Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены"

Сведения о стандарте

1 Разработан Акционерным обществом "НИЦ "Строительство" (АО "Строительство") и Федеральным государственным унитарным предприятием "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина" (ФГУП "ЦНИИчермет им. И.П. Бардина"

2 Внесен Федеральным агентством по техническому регулированию и метрологии

3 Принят Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол от 8 декабря 2016 г. N 50)

За принятие проголосовали:

4 Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2017 г. N 232-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 34028-2016 введен в действие в качестве национального стандарта Российской Федерации с 1 января 2018 г.

5 Настоящий стандарт разработан на основе применения ГОСТ Р 52544-2006 в части горячекатаного и термомеханически упрочненного арматурного проката*

6 Взамен ГОСТ 5781-82, ГОСТ 10884-94

* Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 31 марта 2017 г. N 232-ст ГОСТ Р 52544-2006 в части горячекатаного и термомеханически упрочненного арматурного проката отменен с 1 января 2018 г.

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на арматурный прокат гладкого и периодического профилей классов арматура А240, А400, арматура A500 и А600, предназначенный для применения при армировании сборных железобетонных конструкций и при возведении монолитного железобетона, а также на арматурный прокат периодического профиля классов Ап600, А800 и А1000, предназначенный для применения при армировании предварительно напряженных железобетонных конструкций.

Арматурный прокат изготовляют из нелегированной и легированной стали.

Настоящий стандарт устанавливает стандартные технические требования к арматурному прокату, а также дополнительный набор технических требований в зависимости от его назначения.

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы нормативные ссылки на следующие межгосударственные стандарты:

ГОСТ 8.051-81 Государственная система обеспечения единства измерений. Погрешности, допускаемые при измерении линейных размеров до 500 мм

ГОСТ 8.207-76 Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения*

ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.3.002-75 Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 503-81 Лента холоднокатаная из низкоуглеродистой стали. Технические условия

ГОСТ 2590-2006 Прокат сортовой стальной горячекатаный круглый. Сортамент

ГОСТ 2603-79 Реактивы. Ацетон. Технические условия

ГОСТ 3282-74 Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Технические условия

ГОСТ 4142-77 Реактивы. Кальций азотнокислый 4-водный. Технические условия

ГОСТ 7564-97 Прокат. Общие правила отбора проб, заготовок и образцов для механических и технологических испытаний

ГОСТ 7565-81 (ИСО 377-2-89) Чугун, сталь и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава

ГОСТ 7566-94 Металлопродукция. Приемка, маркировка, упаковка, транспортирование и хранение

ГОСТ 10922-2012 Арматурные и закладные изделия, их сварные, вязаные и механические соединения для железобетонных конструкций. Общие технические условия

ГОСТ 12004-81 Сталь арматурная. Методы испытания на растяжение

ГОСТ 12026-76 Бумага фильтровальная лабораторная. Технические условия

ГОСТ 12354-81 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения молибдена

ГОСТ 12359-99 (ИСО 4945-77) Стали углеродистые, легированные и высоколегированные. Методы определения азота

ГОСТ 12360-82 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения бора

ГОСТ 12361-2002 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения ниобия

ГОСТ 12365-84 Стали легированные и высоколегированные. Методы определения циркония

ГОСТ 14019-2003 (ИСО 7438:1985) Материалы металлические. Метод испытания на изгиб

ГОСТ 14098-2014 Соединения сварные арматуры и закладных изделий железобетонных конструкций. Типы, конструкции и размеры

ГОСТ 18895-97 Сталь. Метод фотоэлектрического спектрального анализа

ГОСТ 21014-88 Прокат черных металлов. Термины и определения дефектов поверхности

ГОСТ 22536.0-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Общие требования к методам анализа

ГОСТ 22536.1-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения общего углерода и графита

ГОСТ 22536.2-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения серы

ГОСТ 22536.3-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения фосфора

ГОСТ 22536.4-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения кремния

ГОСТ 22536.5-87 (ИСО 629-82) Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения марганца

ГОСТ 22536.6-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения мышьяка

ГОСТ 22536.7-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения хрома

ГОСТ 22536.8-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения меди

ГОСТ 22536.9-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения никеля

ГОСТ 22536.10-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения алюминия

ГОСТ 22536.11-87 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения титана

ГОСТ 22536.12-88 Сталь углеродистая и чугун нелегированный. Методы определения ванадия

ГОСТ 22867-77 Реактивы. Аммоний азотнокислый. Технические условия

ГОСТ 23732-2011 Вода для бетонов и строительных растворов. Технические условия

ГОСТ 26007-83 Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Методы испытания на релаксацию напряжений

ГОСТ 26877-2008 Металлопродукция. Методы измерений отклонений формы

ГОСТ 27809-95 Чугун и сталь. Методы спектрографического анализа

ГОСТ 30136-95 (ИСО 8457-1-89) Катанка из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия

Примечание - При пользовании настоящим стандартом целесообразно проверить действие ссылочных стандартов в информационной системе общего пользования - на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет или по ежегодному информационному указателю "Национальные стандарты", который опубликован по состоянию на 1 января текущего года, и по выпускам ежемесячного информационного указателя "Национальные стандарты" за текущий год. Если ссылочный стандарт заменен (изменен), то при пользовании настоящим стандартом следует руководствоваться заменяющим (измененным) стандартом. Если ссылочный стандарт отменен без замены, то положение, в котором дана ссылка на него, применяется в части, не затрагивающей эту ссылку.

* В Российской Федерации действует ГОСТ Р 8.736-2011 "Государственная система обеспечения единства измерений. Измерения прямые многократные. Методы обработки результатов измерений. Основные положения".

3 Термины и определения

В настоящем стандарте применены следующие термины с соответствующими определениями:

3.1 арматурный прокат периодического профиля: Прокат в прутках или мотках с равномерно расположенными на его поверхности под углом к его продольной оси поперечными ребрами для улучшения сцепления с бетоном.

3.2 арматурный прокат гладкого профиля: Прокат в прутках или мотках, поверхность которого не имеет периодического профиля.

3.3 класс арматурного проката: Установленное стандартом минимальное значение физического (σт) или условного (σ0, 2) предела текучести (Н/мм2).

3.4 номинальный диаметр dн, мм: Диаметр равновеликого по площади поперечного сечения круглого гладкого проката.

3.5 номинальная площадь поперечного сечения Fн, мм2: Площадь поперечного сечения проката периодического профиля, равная площади поперечного сечения круглого гладкого проката того же номинального диаметра dн.

3.6 параметры периодического профиля арматурного проката: (см. рисунки 1-4):

3.6.1 продольное ребро: Непрерывный продольный выступ, образованный вдоль оси арматурного проката.

3.6.2 поперечное ребро: Ребро, расположенное под углом к продольной оси проката.

3.7 геометрические параметры периодического профиля арматурного проката:

3.7.1 высота ребра h, (h1), мм: Расстояние от верхней точки поперечного (продольного) ребра до поверхности тела проката, измеренное перпендикулярно к оси проката (см. рисунки 1-4).

3.7.2 шаг поперечных ребер t, мм: Расстояние между одноименными соответствующими точками соседних ребер, измеренное вдоль оси проката (см. рисунки 1-4).

3.7.3 суммарное расстояние между концами поперечных ребер ∑ei, мм: Сумма расстояний между концами поперечных ребер, измеренных в плоскости, перпендикулярной к оси проката (см. рисунки 1-4).

3.7.4 угол наклона поперечного ребра β, градусы: Угол между осью поперечного ребра и продольной осью проката (см. рисунки 1-4).

3.7.5 угол наклона боковой поверхности поперечного ребра α, градусы: Угол наклона боковой поверхности поперечного ребра к поверхности тела проката (см. рисунки 1-4).

3.7.6 ширина ребер b (b1), мм: Размер по верху трапециевидного поперечного сечения поперечного (продольного) ребра в его сечении, перпендикулярном к оси ребра (см. рисунки 1-4).

3.7.7 овальность, мм: Разность наибольшего и наименьшего размеров поперечного сечения проката по абсолютной величине (без учета знака): d1 и d2 - для профилей форм 1ф, 2ф и 4ф (рисунки 1, 2 и 4); di - для профиля формы 3ф (рисунок 3).

3.7.8 относительная площадь смятия поперечных ребер периодического профиля fR: Площадь проекции поперечных ребер на плоскость, перпендикулярную к оси проката, отнесенная к произведению длины окружности номинального диаметра на фактический средний шаг этих ребер.

3.8 вероятное значение параметра: Границы квантильного статистически рассчитанного отклонения параметра, относящегося к материалу или изделию, с достоверной частотой отказов, например, 5% (P=0, 95) или 10% (P=0, 90) от значений параметров выше браковочного минимального значения или ниже браковочного максимального значения соответственно. Этот качественный уровень относится к долговременному уровню оценки качества за длительный период времени.

3.9 браковочное минимальное значение Cmin: Допустимое нижнее значение параметра, ниже которого не может быть результат испытаний.

3.10 браковочное максимальное значение Cmax: Допустимое верхнее значение параметра, выше которого не может быть результат испытаний.

3.11 долговременный контроль уровня качества: Контроль качества арматурного проката, основанный на статистической (вероятностной) оценке надежности результатов испытаний за длительное время.

3.12 стандартный набор технических требований: Параметры проката для его применения, которые реализуются в широком масштабе как достигнутые заводские требования и нормируются настоящим стандартом.

3.13 дополнительный набор технических требований: Параметры арматурного проката, отличающиеся от стандартных и ранее не нормировавшиеся отечественными стандартами либо ранее не применявшиеся в широком масштабе, которые устанавливаются по согласованию изготовителя с заказчиком.

3.14 углеродный эквивалент Cэкв, %: Показатель свариваемости, установленное значение которого гарантирует отсутствие холодных трещин при сварке, выраженный в виде приведения к массовой доле углерода суммы массовых долей углерода, марганца, хрома, ванадия, молибдена, меди и никеля.

3.15 азотный эквивалент Nэкв, %: Показатель, характеризующий максимальную массовую долю азота в зависимости от суммарной массовой доли нитридообразующих элементов: алюминия, титана, ниобия и ванадия.

3.16 пруток: Прокат, поставляемый в прямолинейных отрезках.

3.17 моток: Прокат в состоянии поставки, сформированный в мотки после горячей прокатки в потоке прокатного стана или после последующей холодной технологической переработки.

3.18 стойкость против коррозионного растрескивания: Способность арматурного проката не разрушаться в течение заданного времени при совместном воздействии изгибающих или растягивающих напряжений и агрессивных сред.

3.19 выносливость при многократно повторяющихся циклических нагрузках: Способность проката периодического профиля сопротивляться разрушению при динамических воздействиях в цикле пульсирующего растяжения, определяемая при испытании на выносливость.

4 Классификация

4.1 Арматурный прокат классифицируют:

4.1.1 По назначению:

- для армирования сборных железобетонных конструкций и возведения монолитного железобетона в зависимости от уровня предела текучести σт(σ0, 2), Н/мм2, - по классам: А240, А400, А500, А600;

- для армирования предварительно-напряженных железобетонных конструкций в зависимости от уровня предела текучести σт(σ0, 2), Н/мм2 - по классам: Ап600, А800, А1000.

4.1.2 По конфигурации периодического профиля - на формы: 1ф, 2ф, 3ф, 4ф.

4.1.3 По состоянию поставки:

- в прутках мерной длины (МД);

- в прутках мерной длины с немерной (МД1);

- в прутках немерной длины (НД);

- в мотках.

4.1.4 По набору технических требований:

а) со стандартным набором технических требований в соответствии с разделом 5 классов А240, А400, А500, А600, Ап600, А800, А1000;

б) с дополнительным набором технических требований - в соответствии с разделом 6:

1) свариваемый всеми способами сварки - С;

2) категорий пластичности:

- повышенной - Н;

- высокой (для сейсмически стойкого проката) - Е;

3) с требованиями к стойкости против коррозионного растрескивания - К;

4) с требованиями к выносливости при многократно повторяющихся циклических нагрузках - У;

5) с требованиями по релаксации напряжений - Р.

4.1.5 По геометрическим параметрам:

- гладкого профиля - класса А240;

- периодического профиля - классов: А400, А500, А600, Ап600, А800 и А1000 со стандартным или дополнительным набором технических требований в любой комбинации.

4.1.6 По группам предельных отклонений массы 1 м длины проката периодического профиля - ОМ1 и ОМ2.

4.2 Буквы и цифры в обозначении проката означают:

- А - арматурный прокат;

- Ап - арматурный прокат периодического профиля, предназначенный для применения при армировании предварительно напряженных железобетонных конструкций (для класса Ап600);

- последующие цифры после буквы (букв) А (Ап) - установленное настоящим стандартом минимальное значение физического (σт) или условного (σ0, 2) предела текучести в (Н/мм2);

- следующие за цифрами буквы соответствуют условному обозначению дополнительных характеристик технических требований.

5 Стандартные технические требования к арматурному прокату

5.1 Сортамент

5.1.1 Номинальный диаметр, предельные отклонения для класса точности В1, овальность не более 75% суммы предельных отклонений, кривизна IV класса проката гладкого профиля диаметром до 50 мм включительно и методы измерений должны соответствовать ГОСТ 2590. Для проката диаметром не более 10 мм допускаются предельные отклонения для класса точности В4 по ГОСТ 2590.

5.1.2 Номинальный диаметр, номинальная площадь поперечного сечения, масса 1 м длины, предельные отклонения по массе 1 м длины и способы производства проката периодического профиля должны соответствовать указанным в таблице 1.

Таблица 1 - Номинальные диаметр, площадь поперечного сечения и масса 1 м длины и способы производства проката

Примечания

1 Знак "х" означает, что данный способ освоен или технически доступен для производства.

2 Для проката, получаемого способом 3 по таблице 3 предельное отклонение ОМ1 для всех размеров должно составлять ±4, 0%.

3 Прокат классов А800 и А1000 изготовляют номинальным диаметром от 10 до 40 мм включительно.

4 Номинальная масса 1 м длины проката установлена, исходя из номинального диаметра при плотности стали, равной 7, 85 г/см3.

5 Предельные отклонения по массе 1 м длины приведены для отдельного прутка (мотка).

6 По согласованию изготовителя с заказчиком допускаются другие отклонения по массе 1 м длины проката.

7 Группу предельных отклонений по массе 1 м длины проката (ОМ1 или ОМ2) оговаривают в заказе. При отсутствии указания в заказе группу отклонений выбирает изготовитель и указывает в документе о качестве.

5.1.3 Прокат классов А240, А400, А500, А600 и Ап600 изготовляют в прутках и мотках.

5.1.4 Прокат классов А800 и А1000 изготовляют в прутках.

5.1.5 Прутки в соответствии с заказом изготовляют длиной от 6, 0 до 18, 0 м:

- мерной длины (МД);

- мерной с немерной длины (МД1);

- немерной длины (НД) в пределах от 6, 0 до 12, 0 м.

Предпочтительная мерная длина прутков - 6, 0; 9, 0; 12, 0 (11, 7 и 11, 9); 18, 0 м, оговаривается в заказе. По согласованию изготовителя с заказчиком допускается изготовление прутков другой мерной длины.

При поставке прутков мерной длины с немерной (МД1) допускается наличие прутков немерной длины (но не менее 2 м) в количестве не более 3% массы партии.

5.1.6 При отсутствии специальных требований предельные отклонения по длине прутков мерной длины не должны превышать +100 мм, прутков, получаемых после правки и нарезки из мотков, - +25 мм.

5.1.7 Кривизна прутков периодического профиля не должна превышать 6 мм на 1 м длины.

5.1.8 Прокат в мотках изготовляют номинальным диаметром до 22, 0 мм включительно.

5.1.9 Прокат в мотках должен быть смотан или уложен без перепутывания витков между собой. Допускается смещение или нахлест витков, не ухудшающих их свободную размотку без перепутывания.

Моток должен состоять из одного отрезка. Допускается, кроме мотков, изготовленных по способам 3 и 4, наличие мотков, состоящих из двух отрезков, в количестве не более 10% массы партии.

Масса мотков должна быть от 0, 5 до 5, 0 т включительно. Допускается при заказе согласовывать другую массу мотков.

Габаритные размеры мотков - по согласованию изготовителя с заказчиком.

5.1.9.1 Прокат в мотках, изготовляемый по способам 3 и 4, должен иметь относительную плотность смотки n не менее 70%, которую определяют как частное от деления действительной массы мотка на массу трубы, рассчитанную по фактическим габаритным размерам мотка по формуле:

d - внутренний диаметр мотка по минимальным габаритам, может приниматься без измерений как размер сердечника разъемной катушки, на которой формируется моток, м;

ρ- плотность стали - 7, 85 т/м3.

Рекомендуемые габаритные размеры мотка, м:

- внутренний диаметр - 0, 60-0, 85;

- наружный диаметр - 1, 05-1, 30;

- высота - 0, 60-0, 80.

5.2 Требования к геометрическим параметрам периодического профиля

5.2.1 Прокат в зависимости от формы и сечения профиля, формы и расположения поперечных ребер может изготовляться четырех форм - 1ф, 2ф, 3ф и 4ф. Общие требования к контролируемым геометрическим параметрам периодического профиля приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Общие требования к контролируемым геометрическим параметрам периодических профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф

* Параметры α и β служат для построения и настройки калибра и на профиле не контролируются.

Примечания

1 Точность по овальности проката (ОВ1 или ОВ2) оговаривают в заказе. При отсутствии указания в заказе, точность по овальности выбирает изготовитель и указывает в документе о качестве.

2 Cmin - величина, соответствующая нижним границам соответствующих параметров, приведенных в таблицах 2, 5 и 7.

5.2.1.1 Прокат классов А400, А500, А600, Ап600 изготовляют формой профиля 1ф, 2ф, 3ф, 4ф. Параметры профилей - в соответствии с таблицей 2.

5.2.1.2 Прокат классов А800, А1000 изготовляют формой профиля 2ф. Параметры профилей - в соответствии с таблицей 2.

5.2.1.3 Допускается по согласованию изготовителя с заказчиком производство проката всех классов с профилем другой формы, не ухудшающей требований к прокату, изложенных в настоящем стандарте.

5.2.1.4 Форму профиля (1ф, 2ф, 3ф, 4ф) оговаривают в заказе, при отсутствии указания - ее устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.

5.2.2 Форма профиля 1ф (рисунок 1) соответствует периодическому профилю с двумя продольными и поперечными наклонными к оси ребрами кольцевого сечения с равномерной толщиной полуколец, расположенных с двух противоположных по периметру сторон. Контур поперечных и продольных ребер на разрезе А-А (рисунок 1) образует замкнутый круг или овал (кольцевой профиль).

Форма профиля 1ф, как правило, применяется для способов производства 1, 2 и 4 по таблице 3.

Рисунок 1 - Конфигурация и параметры периодического профиля по форме 1ф

5.2.3 Форма профиля 2ф (рисунок 2) соответствует периодическому профилю с двумя продольными ребрами (или без них) и поперечными наклонными к оси ребрами серповидного сечения, расположенными с двух противоположных по периметру сторон. Контур поперечных и продольных ребер на разрезе (рисунок 2) имеет переменную по вертикальной оси замкнутую линию (серповидный профиль).

При выполнении формы профиля 2ф без продольных ребер контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков в сечении должен образовывать замкнутый круг или овал.

Форма профиля 2ф, как правило, применяется для способов производства 1, 2 и 4 по таблице 3.

Рисунок 2 - Конфигурация и параметры периодического профиля по форме 2ф

Таблица 3 - Рекомендуемые способы производства проката и условия отбора и подготовки проб к проведению испытаний на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом

5.2.4 Форма профиля 3ф (рисунок 3) соответствует периодическому профилю без продольных ребер и с поперечными наклонными к оси ребрами серповидного сечения, расположенными с трех сторон равномерно по периметру. Контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков на разрезе А-А (е, рисунок 3) образует замкнутый круг или овал (трехсторонний профиль).

Форма профиля 3ф, как правило, применяется для способа производства 3 по таблице 3.

5.2.5 Форма профиля 4ф (рисунок 4) соответствует периодическому профилю без продольных ребер и с поперечными наклонными к оси ребрами сегментного сечения, расположенными симметрично с четырех сторон по периметру. Контур поперечных ребер и безреберных (гладких) участков на разрезе А-А (е, рисунок 4) образует замкнутый круг или овал (четырехсторонний профиль).

Рисунок 4 - Конфигурация и параметры периодического профиля по форме 4ф

Форма профиля 4ф, как правило, применяется для способа производства 3 по таблице 3. Допускается применение формы профиля 4ф для способов производства 1, 2 и 4.

5.2.6 Форма профиля для способа производства 4 по таблице 3 определяется формой профиля подката, для способа 5 - формой профиля проката в мотках.

5.2.7 Контур боковой поверхности сечения поперечных ребер профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф должен соответствовать форме, представленной на разрезах Б-Б на рисунках 1-4. Параметры профиля - в соответствии с таблицей 2.

5.2.8 Отношение шага ребер t к ширине выступа на участке его максимальной высоты b должно быть не менее 3 для всех форм профиля.

5.2.9 Параметры сцепления периодического профиля форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф определяют по величине относительной площади смятия fR и геометрическим параметрам профиля: шагу поперечных ребер t и высоте ребра h, приведенным в таблице 2.

Рекомендуемые для построения калибров размеры и предельные отклонения геометрических параметров периодических профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф приведены в таблицах А.1-А.4 приложения А.

5.2.10 При соответствии показателя относительной площади смятия поперечных ребер (fR) арматурного профиля требованиям таблицы 2 наличие отклонений по геометрическим параметрам профиля не является браковочным признаком.

5.2.11 Выступающие за замкнутый контур продольные ребра профиля формы 1ф не являются браковочным признаком при условии соблюдения требований: таблицы 2 - по овальности, таблицы А.1 приложения А - по величине d2.

5.2.12 Расстояние между концами поперечных ребер е для профиля формы 1ф принимают по величине b1.

5.2.13 При изготовлении профилей параметр r (см. разрезы Б-Б рисунков 1-4) указывает на необходимость скругления по линиям сопряжения пересекающихся поверхностей ребер и сердечника стержней. Этот параметр приведен для построения калибров и на профиле не контролируется. При нарезке калибров допускается заменять скругление фаской.

5.2.14 Изготовитель гарантирует обеспечение показателей fR, приведенных в таблице 2, как минимальных вероятных величин, с обеспеченностью 95% (P=0, 95).

5.3 Способы производства

5.3.1 Не допускается использование в качестве заготовки для изготовления арматурного проката бывших в эксплуатации изделий или их частей, например: листовых отрезков, рельсов и др.

5.3.2 Прокат может быть изготовлен различными способами, представленными в таблице 3, обеспечивающими получение необходимого набора стандартных и дополнительных технических требований.

Способ производства определяет изготовитель проката в соответствии с требованиями технологической документации, утвержденной в установленном порядке.

По требованию заказчика информация о способе производства приводится в документе о качестве.

5.3.3 Допускается для изготовления проката использовать другие способы производства, отличающиеся от приведенных в таблице 3.

5.3.4 Рекомендуемые способы производства проката и условия отбора и подготовки проб к проведению испытаний на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом для различных способов производства приведены в таблице 3.

5.3.5 Выбор условий проведения испытаний проката (в состоянии поставки - И1 или после искусственного старения - И2) в соответствии с таблицей 3 - по требованию заказчика, оговариваемому в заказе. При отсутствии указания в заказе условий проведения испытаний выбор предоставляется изготовителю и указывается в документе о качестве.

При возникновении разногласий по результатам испытаний механических свойств проката, изготовленного способами производства 3, 4 и 5 по таблице 3, в случае отсутствия указания в заказе условий испытаний, испытания проводят после искусственного старения (И2).

Режим искусственного старения: нагрев испытуемого образца до температуры (100±10)°С, выдержка при данной температуре не менее 60 мин, охлаждение на спокойном воздухе при температуре ()°С. Способ нагрева образцов устанавливает изготовитель.

5.4 Химический состав

5.4.1 Химический состав стали должен соответствовать приведенному в таблице 4.

Таблица 4 - Химический состав стали

5.5 Качество поверхности

5.5.1 На поверхности арматурного проката не допускаются:

- трещины;

- закаты, плены и раковины, ухудшающие его характеристики.

Классификация дефектов поверхности - по ГОСТ 21014.

5.5.2 Допускается на поверхности проката наличие равномерной или местной (локальной) атмосферной ржавчины.

5.5.3 На поверхности прутков, изготовленных способом 5 по таблице 3, допускаются следы от правки глубиной не более 1/4 высоты продольных выступов и уменьшение высоты поперечных выступов не более чем на 10% минимальной высоты ребра h при обязательном обеспечении параметров шага t и относительной площади смятия fR согласно таблице 2.

5.6 Механические свойства

5.6.1 Механические свойства проката при температуре испытания ()°С должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5.

Таблица 5 - Механические свойства проката

5.6.1.1 Механические свойства проката классов Ап600, А800 и А1000 испытывают до и после электронагрева. При испытании проката до нагрева допускается снижение норм относительного удлинения по таблице 5 на 1%.

При наличии в технологическом процессе изготовления проката специального отпуска при температуре, соответствующей температуре электронагрева, указанной в таблице 5, контроль механических свойств проводят только в состоянии поставки. В этом случае снижение норм относительного удлинения не допускается.

5.6.2 Изготовитель гарантирует обеспечение механических свойств при испытании на растяжение проката, нормируемых настоящим стандартом, как минимальных (по таблице 5) или минимальных и максимальных (по таблице 7) вероятных величин с обеспеченностью 95% (Р=0, 95) при вероятности 90% для σт(σ0, 2), σв и σв / σт(σ0, 2) и обеспеченностью 90% (Р=0, 90) при вероятности 90% - для σ5, σр или δmax. Оценку гарантированного уровня качества проката проводят при долговременном контроле согласно 8.14.

5.7 Требования к изгибу и изгибу с разгибом

5.7.1 Испытание на изгиб проката класса А240 проводят в холодном состоянии на угол 180° вокруг оправки диаметром, равным dн.

5.7.2 Испытание на изгиб проката классов А400 и А500 проводят в состоянии поставки на угол 180°; проката классов А600 и Ап600 - на угол 90° вокруг оправки диаметром, указанным в таблице 6, проката классов А800 и А1000 - на угол 45° вокруг оправки диаметром, равным 5dн.

5.7.3 Для проката классов А400, А500, А600, Ап600, А800, А1000 испытание на изгиб может быть заменено на изгиб с разгибом.

Требования к испытанию на изгиб с разгибом - в соответствии с приложением Б.

5.7.4 После испытаний проката на изгиб или изгиб с разгибом на образцах не должно быть трещин и разрывов, видимых без применения увеличительных приборов.

5.8 Маркировка и идентификация

5.8.1 Маркировка проката гладкого профиля класса A240 - в соответствии с ГОСТ 7566

5.8.2 В целях безошибочной идентификации класса проката и изготовителя, исключения пересортицы и путаницы при входном контроле, производстве арматурных работ и отслеживаемости в процессе эксплуатации на прокат периодического профиля наносят прокатную маркировку.

5.8.3 Прокатная маркировка должна содержать следующую обязательную информацию:

- класс проката;

- изготовитель (номер для маркировки, буквенная аббревиатура, полное наименование по таблице В.2 или другая аутентичная маркировка).

Допускается включать в прокатную маркировку другую дополнительную информацию о прокате.

5.8.4 Прокатную маркировку допускается наносить на поверхность проката в виде:

- различных геометрических символов, утолщенных ребер, выемок, отсутствующих ребер, ребер с отличным от других наклоном и др.;

- группы знаков из букв и/или цифр;

- комбинации символов и знаков.

5.8.5 Геометрические символы и знаки из букв и цифр наносят на поверхность проката с периодичностью не более 1, 8 м.

5.8.6 Допускается не наносить прокатную маркировку, в случав если форма профиля (конфигурация и расположение ребер) обеспечивает безошибочно идентификацию изготовителя и класс проката. Такая идентификация может быть подтверждена документом государственной регистрации (товарным знаком).

5.8.7 Рекомендуемая маркировка проката периодического профиля приведена в приложении В.

5.8.8 При несоответствии механических свойств проката маркировке класса, нанесенной при прокатке, фактический класс проката должен быть указан в документе о качестве и отражен на ярлыке, прикрепляемом к каждой пачке или мотку.

5.8.9 Мотки, состоящие из двух отрезков, маркируют дополнительной информацией на товарных ярлыках словами: "два отрезка".

5.9 Упаковка

5.9.1 Общие требования к упаковке проката - по ГОСТ 7566.

5.9.2 Прутки упаковывают в пачки массой от 2 до 10 т включительно. По требованию заказчика масса пачки может быть менее 2 т. По согласованию изготовителя с заказчиком допускается оговаривать другую максимальную массу пачки.

5.9.3 При поставке прутков мерной с немерной длиной (МД1) прутки немерной длины должны быть упакованы в одной пачке.

5.9.4 Количество обвязок пачек и материал для упаковки выбирает изготовитель.

5.9.5 Каждый моток должен быть обвязан по окружности не менее чем в трех местах, равномерно распределенных по периметру, холоднокатаной лентой по ГОСТ 503, проволокой по ГОСТ 3282. катанкой по ГОСТ 30136 или по другим нормативным документам, согласованным между изготовителем и заказчиком. Концы мотков должны быть уложены и легко находимы.

6 Дополнительные технические требования к прокату, устанавливаемые в заказе по согласованию изготовителя с заказчиком

6.1 Дополнительный набор требований к прокату классов А400, А500 и А600, предназначенному для применения при армировании сборных ненапряженных железобетонных конструкций и при возведении монолитного железобетона

6.1.1 Сортамент

6.1.1.1 Поставка проката периодического профиля номинальным диаметром более 40 мм.

Номинальный диаметр, номинальная площадь, предельные отклонения, класс и другие требования к сортаменту проката согласовывают в заказе.

Предельные отклонения массы 1 м длины проката:

- для группы предельных отклонений ОМ1 - ±4, 5%;

- для группы предельных отклонений ОМ2 - от минус 1% до минус 3%.

6.1.1.2 Допускается в партии прутков немерной длины наличие прутков длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7%.

6.1.2 Допускается поставка проката всех классов с профилем другой формы, чем указано в 5.2, не ухудшающей требований к прокату, изложенных в настоящем стандарте.

6.1.3 Химический состав

6.1.3.1 Химический состав стали - по таблице 4 со следующим дополнением.

- для проката классов А400, А500 и А600 допускается повышение массовой доли углерода (С) до 0, 26 (0, 28)% при условии выполнения требований механических свойств в соответствии с таблицами 5 или 7.

6.1.4 Свариваемый прокат

6.1.4.1 Прокат класса А240С, изготовленный способом 1 по таблице 3, гарантируется как свариваемый, а углеродный эквивалент (Cэкв) не нормируется и не контролируется.

6.1.4.2 Гарантия прочности крестообразных соединений контактно-точечной сваркой проката классов А400, А500, А600 обеспечивается:

- химическим составом по таблице 4;

- удовлетворительными результатами испытаний на изгиб и на срез в соответствии с требованиями приложения Г.

При оформлении заказа в этом случав в условном обозначении указывают ссылку на настоящий пункт.

6.1.4.3 Прокат классов А400С, А500С и А600С гарантируется как свариваемый одновременным выполнением следующих требований:

- химическим составом стали по таблице 4,

- введением в сталь для проката классов А500С и А600С одновременно, по отдельности или в любом сочетании легирующих элементов V, Nb, Mo в количестве до 0, 10% для каждого элемента при их суммарной массовой доле не более 0, 15%. Суммарная массовая доля легирующих элементов должна быть не менее 0, 05%;

- значением углеродного эквивалента (Cэкв), %, не более, для проката класса:

А400С-0, 62 (0, 64).

А500С, А600С - 0, 50 (0, 52).

Без скобок указано значение углеродного эквивалента, рассчитанного по массовой доле элементов по ковшовой пробе, в скобках - в готовом прокате:

- обеспечением прочностных свойств (σв) сварных соединений при испытании на отрыв, составляющих не менее 90% значений (σв), установленных в таблицах 5 и 7;

- удовлетворительными результатами испытаний на растяжение в соответствии с требованиями приложения Г. При этом в документе о качестве указывают информацию о протоколе испытаний сварных соединений (номер протокола, дату, наименование и реквизиты испытательной лаборатории). Копию протокола испытаний сварных соединений предоставляют по требованию заказчика.

6.1.4.4 Для проката классов А500С и А600С допускается вместо введения в сталь легирующих элементов V, Nb, Mo гарантировать свариваемость значением углеродного эквивалента Cэкв, %, в пределах:

для проката номинальным диаметром, мм:

до 12 включительно - 0, 26-0, 50 (0, 52);

св. 12 " 18 " - 0, 30-0, 50 (0, 52);

20 " 28 " - 0, 35-0, 50 (0, 52);

" 32 " 40 " - 0, 40-0, 50 (0, 52).

В этом случае в документе о качестве после величины углеродного эквивалента указывают слова: "с учетом 6.1.4.4".

Остальные требования - согласно 6.1.4.3.

6.1.5 Требования к механическим свойствам

6.1.5.1 Прокат с гарантией механических свойств по категориям пластичности Н и Е при испытании на растяжение - в соответствии с таблицей 7.

Таблица 7 - Механические свойства проката с категориями пластичности Н и Е при испытании на растяжение

Таблица 8 - Требования к испытаниям проката на выносливость при многократно повторяющихся циклических нагрузках

6.1.7 Прокат должен гарантировать обеспечение стойкости к коррозионному растрескиванию (К) в течение 40 ч.

6.2 Дополнительный набор требований к прокату классов Ап600, А800 и А1000, предназначенному для применения при армировании предварительно напряженных железобетонных конструкций

6.2.1 Поставка проката классов А800 и А1000 с профилем форм 1ф и 4ф.

6.2.2 Поставка проката всех классов с профилем другой формы, чем указано в 5.2, не ухудшающей требования к прокату, изложенные в настоящем стандарте.

6.2.3 Допустимость в партии прутков немерной длины наличия прутков длиной от 3 до 6 м в количестве не более 7%.

6.2.4 Требования свариваемости

6.2.4.1 При заказе свариваемого проката классов Ап600С, А800С и А1000С свариваемость гарантируется:

- химическим составом стали по таблице 4;

- значением углеродного эквивалента (Cэкв), %, не более 0, 65 (0, 67). Без скобок указано значение углеродного эквивалента, рассчитанного по массовой доле элементов по ковшовой пробе, в скобках - в готовом прокате:

- обеспеченном прочностных свойств (σв) сварных соединений при испытании на отрыв, составляющих не менее 90% значений (σв), установленных в таблице 5.

6.2.5 Требования к механическим свойствам

6.2.5.1 Прокат класса Ап600 с гарантией механических свойств по категориям пластичности Н и Е при испытании на растяжение - в соответствии с таблицей 7 для класса А600.

6.2.6 Прокат с гарантией обеспечения стойкости к коррозионному растрескиванию (К) в течение 100 ч.

6.2.7 Требования к релаксации напряжений и условному пределу упругости

6.2.7.1 Релаксация напряжений при температуре ()°С не должна превышать 4% за 1000 ч при начальном усилии, равном 70% нормируемого минимального значения временного сопротивления (σв) по таблице 5.

6.2.7.2 Условный предел упругости от σ0, 02 должен быть не менее 85% от нормируемого минимального значения предела текучести σт(σ0, 2) по таблице 5.

6.3 В заказе дополнительные требования указывают путем ссылки на соответствующие подпункты (например: "с учетом 6.2.7.2"), а также указывают норму и методику контроля, если она не установлена.